Bir proses kontrol planı, temel bir kalite aracıdır; özellikle üretim, otomotiv, havacılık ve tıbbi cihazlarda. Trupeer ile ücretsiz bir proses kontrol planı şablonuyla başlayarak, marka yönergeleriniz ile özelleştirerek ve kontrol planlarını operatörlerin hatta başvurabileceği video anlatımlara dönüştürerek kalite dokümantasyonunda saatler kazanabilirsiniz.

Proses kontrol planı şablonu nedir?

Kontrol planı; bir prosesin her adımı için neyin kontrol edildiğini, hangi spesifikasyona göre, nasıl ölçüldüğünü, ne sıklıkla, kim tarafından ölçüldüğünü ve tolerans dışı olduğunda ne olacağını listeleyen dokümandır.

Otomotiv ve havacılık tedarik zincirlerinde resmi bir teslimattır; proses akış diyagramı ve proses FMEA’sı ile birlikte temel kalite planlama setinin içinde yer alır ve müşteri ya da denetçinin ilk istediği dokümanlardan biridir. Diğer yerlerde farklı adlarla anılsa da aynı işi görür: önemli olduğuna karar verdiğiniz şeyi, bir takvime göre kontrol edilen bir şeye dönüştürür.

Proses kontrol planı şablonu, yeniden kullanılabilir formattır. Neredeyse her zaman bir e-tablo olur ve bu bir uzlaşma değil, doğrudur; çünkü doküman otuz satır ve on beş sütundan oluşan bir tablodur ve sıralama, filtreleme ve toplam gerektirir.

Bunun için şablon bulmak kolaydır ve hepsi aynı sütunları taşır. Yanlış yaptıkları iki şey; sıklığın nasıl seçildiği ve reaksiyon planının gerçekte ne söylediğidir.

Örnekleme sıklığı neden bir muhafaza kararıdır?

Bir özelliğin neden her dört saatte bir kontrol edildiğini sorun; dürüst yanıt genellikle dört saatin vardiya düzenine uymasıdır ya da lansman sırasında belirlenip hiç gözden geçirilmemiş olmasıdır ya da müşterinin şablonunun önerdiği şey olmasıdır.

Sıklık, bir tespit sorusu gibi ele alınır: Bir problemi yakalamak için ne kadar sık bakmamız gerekir? Bu şekilde çerçevelenince, daha seyrek kontrol etmek bir tasarruf gibi görünür.

Bu bir tespit sorusu değildir. Bir miktar sorusudur. Kontroller arasındaki aralık, bir kontrol başarısız olduğunda şüpheli hale gelecek ürün miktarını belirler; çünkü son uygun sonuçtan bu yana üretilen her şey doğrulanmamıştır.

Saatte iki yüz parçada, dört saatlik aralık kontroller arasında sekiz yüz parça demektir. Sıklık kararının gerçek maliyeti budur ve yalnızca bir şey ters gittiği gün ortaya çıktığı için görünmezdir.

Dolayısıyla sıklığı belirlerken işe yarayan soru, ne kadar sık ölçmeliyiz değildir. Ne kadar parçayı karantinaya koymaya razısınız sorusudur ve yanıt, bu parçaların değeri ve siz öğrenene kadar nereye kadar geldikleriyle birlikte gelir.

Bu şablon Trupeer’da nasıl özelleştirilir

Adım 1: Şablonlar Bölümünü Açın

Ana navigasyondan Şablonlar bölümüne gidin.

Adım 2: Bir Şablon Seçin ve Açın

Açmak istediğiniz herhangi bir şablonun üzerine tıklayın.

Adım 3: Şablon Görünümünü Genişletin

Gerekirse, tam düzeni ve ayrıntıları net görmek için şablon görünümünü genişletin.

Adım 4: Şablonu Düzenleyin

Seçili şablonda değişiklik yapmaya başlamak için Düzenle’ye tıklayın.

Düzenleyicide şunları yapabilirsiniz:

• Yeni bölümler ekleyin

• Biçimlendirme kurallarını tanımlayın veya güncelleyin

• Bir logo ekleyin ve konumunu ile ilgili ayarları düzenleyin

Adım 5: Özelleştirilmiş Şablonunuzu Kaydedin

Gerekli tüm değişiklikleri yaptıktan sonra, güncellenmiş şablonu kendi şablonunuz olarak kaydetmek için Kaydet’e tıklayın.

Adım 6: Şablonu Önizleyin ve İnce Ayar Yapın

Özelleştirilmiş şablonunuzun nasıl göründüğünü görmek istediğinizde Önizleme’yi açın.

Önizleme ekranından, gerekirse doğrudan ayarlamaya devam edebilir; böylece şablonun tam olarak istediğiniz gibi göründüğünden emin olursunuz.

Bir proses kontrol planı şablonuyla şunları yapabilirsiniz:

• Dokümantasyonda saatler kazanın: Kaliteyle uyumlu bir yapı kullanarak boş sayfayı atlayın.

• Kaliteyi iyileştirin: Net kontrol planları; değişkenliği, kusurları ve yeniden işleme ihtiyacını azaltır.

• Markanızla uyumlu kalın: Trupeer’ın marka kitini kullanarak logonuzu, yazı tiplerinizi ve renklerinizi uygulayın.

• Operatörleri daha hızlı eğitin: Kontrol planlarını hatta video anlatımlarla eşleştirin.

• Denetime hazır kalın: IATF 16949, APQP ve diğer kalite standartlarıyla uyumludur.

• Küresel tesislere ulaşın: Kontrol planlarını tek tıkla 65+ dile çevirin.

Risk altındaki parçalara göre örnekleme sıklığı nasıl belirlenir

Maruziyetten geriye doğru çalışın. Her bir özellik için doğrulanmamış halde kalmasına razı olduğunuz maksimum miktara karar verin; ardından bunu sağlayan sıklığı belirleyin.

Bu tablodaki sayılar açıklayıcıdır; kendi eşikleriniz ise kaçak olmanın size gerçekten ne kadara mal olduğundan gelmelidir. Çoğu kalite fonksiyonu bunu, geçmiş chargeback ve ayırma maliyetlerinden yaklaşık bir saat içinde tahmin edebilir.

Kontrol planınıza, hız ve aralıktan hesaplanan risk altındaki parçaları gösteren bir sütun ekleyin. Bunun maliyeti yoktur; kararı görünür kılar ve kontrol sıklığıyla ilgili bir tartışmayı, maruziyetle ilgili bir tartışmaya dönüştürür. Bu da üretimle yapılacak çok daha verimli bir konuşmadır.

Yapmaya değer iki iyileştirme vardır. Proses stabil ve yetenekliyse, daha uzun aralıklar savunulabilir ve hesaplama, kabul ettiğiniz maruziyeti yine de gösterir. Ürün bir sonraki operasyona ya da sevk aşamasına hızlıca geçiyorsa, pratik maruziyet sayıların ima ettiğinden daha büyüktür; çünkü toparlanma daha zor hale gelir, sadece daha fazla sayıda olmaz.

Herkesin yanlış doldurduğu reaksiyon planı sütunu

Neredeyse herhangi bir kontrol planını açın ve reaksiyon planı sütununu okuyun. Şüpheli ürünün karantinaya alınması, amirin bilgilendirilmesi, makinenin ayarlanması ve uygunsuzluğun bildirilmesi gibi bir kombinasyon yazacaktır.

Bunların hiçbiri, bir kontrol başarısız olduğunda o anda önemli olan tek soruyu yanıtlamaz: son iyi sonuçtan bu yana üretilen her şeyle ne olur?

İşleyen bir reaksiyon planı dört şeyi yanıtlar.

Karantinaya alınan nedir; hisle değil, sınırla tanımlanır. Son uygun kontrol dahil olmak üzere, son uygun kontrole kadar olan tüm ürün; parti etiketi, sayaç okuması veya zaman damgası gibi belirli bir izlenebilirlik işaretiyle tanımlanır. “Son bir saat” değil; bu, en yakın kişinin baskı altında verdiği bir karardır.

Nereye gider ve kim taşır. Adlandırılmış bir konum ve adlandırılmış bir rol; çünkü bulunduğu yerde kalan ürün kullanılır.

Son uygun kontrolün kendisi de şüpheli mi? Arıza, proses probleminden ziyade bir ölçüm cihazı veya yöntem problemine işaret ediyorsa, önceki sonuç kanıt değildir ve sınır daha da geriye taşınır.

Kimin bilgilendirileceği ve neyin durdurulacağı. İnceleme sürerken üretimin devam edip etmeyeceği ve kararın kim tarafından verileceği.

Bu dört öğeyi, sonuç bunu gerektiriyorsa her satıra yazın. Düşük sonuçlu özellikler için kısa bir reaksiyon yeterlidir. Müşteriye dönük herhangi bir şey için yalnızca “amiri bilgilendir” yazan satır, size maliyeti en çok olan satır olacaktır.

Ücretsiz proses kontrol planı şablonu: kopyalanacak sütunlar

Buradan kopyalayın. Terimleri sektörünüze göre uyarlayın.

Başlık bloğu. Parça numarası ve revizyon. Parça adı. Kontrol planı numarası ve revizyonu. Aşama: prototip, lansman öncesi veya üretim. Ana iletişim. Çekirdek ekip. Gerekirse müşteri onay tarihi. Tedarikçi kodu ve tesis.

Satır başına:

Proses adım numarası ve adı, proses akış diyagramıyla birebir eşleşecek şekilde.

Bu adımda kullanılan makine, cihaz veya ekipman.

Özellik numarası, proses FMEA’sına çapraz referans verilecek şekilde.

Ürün özelliği ve proses özelliği; ayrı sütunlarda tutulur. Ürün, parçanın sahip olması gereken şeydir. Proses, makinenin yapması gereken şeydir.

Özel özellik sınıflandırması, müşterinizin belirttiği sembolleri kullanarak.

Spesifikasyon ve tolerans, kaynak doküman referans gösterilerek.

Değerlendirme ve ölçüm tekniği, ölçüm cihazını veya yöntemi ve tanımlamasını belirterek.

Örnek boyutu ve sıklık.

Risk altındaki parçalar, hız ve sıklıktan hesaplanır. Bu sütun, standart şablonlarda yoktur.

Kontrol yöntemi; sonucun nasıl kullanıldığını ifade eder: grafik, ölçüm cihazı, poka-yoke, otomatik muayene, sınır örneğe karşı görsel kontrol.

Reaksiyon planı, yukarıdaki dört noktaya göre yazılır.

Kontrolü gerçekleştirmekten sorumlu rol.

Buraya kadar kopyalayın. Revizyon geçmişini en altta, her değişiklik için gerekçesiyle birlikte tutun; çünkü kontrol planı, bir şeyin neden taşındığını denetçinin soracağı dokümanlardan biridir.

Kontrol planı PFMEA ile nasıl ilişkilendirilmeli

Bu bağlantı, kontrol planını bir kontrol çizelgesinden ayırır ve çoğu organizasyonda iki yönde de başarısız olur.

Plandaki her kontrol, proses FMEA’da tanımlanan bir arıza türü olduğu için vardır. Aksiyon eşiğinizin üzerindeki her arıza türünün plan üzerinde bir kontrolü olmalıdır. Bunlar iki ayrı denetim testidir ve farklı şeyleri ortaya çıkarır.

İkisini de bir tablo çalışması olarak yürütün. FMEA’dan bir sütun aşağısına özellik numaralarını ve kontrol planından diğer sütun aşağısına yazın ve eşleştirin.

Kontrol planındaki yetim kalanlar; yani karşılık gelen bir arıza türü olmadan kontrol edilen özellikler genellikle etkide zararsızdır ve pratikte pahalıdır: biri, kimsenin risk olarak tanımlamadığı bir şeye ölçüm zamanı harcıyordur. Çoğu zaman, bir ürün değişikliğinden sonra hayatta kalan eski bir kontroldür.

Diğer yöndeki boşluklar ciddidir. Kontrolü olmayan yüksek şiddetli bir arıza türü, denetçinin tam olarak aradığı şeydir ve tam olarak kaçak üreten şeydir.

Her iki doküman da değiştiğinde bunu yapın; özellikle de müşteri şikayetinden sonra yapılan herhangi bir FMEA gözden geçirmesinden sonra. Çünkü yeni arıza türleri eklendiği ve kontrol planı güncellemesinin unutulduğu zaman budur.

Yanlış saati karantinaya alan tedarikçi

Draycote Precision, otomotiv müşterileri için makine gövdeleri üretir. Kontrol planında bir özellik; delik çapıydı ve bu, müşteri açısından önemli bir özelliktir. CMM ile, her dört saatte bir örnek boyutu bir olacak şekilde kontrol ediliyordu. Hat, yaklaşık saatte iki yüz on parça çalışıyordu; bu nedenle kontroller arasında sekiz yüz kırk parça bekliyordu.

Reaksiyon planı sütunu şunu okuyordu: şüpheli ürünü karantinaya al, hücre liderini bilgilendir, makineyi ayarla.

Bir takım, soğutucu konsantrasyonundaki kayma sonrası beklenenden daha hızlı aşındı. İki saatindeki kontrol geçti. altı saatindeki kontrol ise ölçü olarak büyük çıktı.

Hücre liderinin şimdi sekiz yüz kırk doğrulanmamış parçası vardı ve reaksiyon planı ne kadar geriye gidileceğini söylemiyordu. Orantılı hissettirdiği için son bir saati karantinaya aldı.

O noktada sekiz yüz kırk parçanın altı yüz yirmisi zaten bir sonraki operasyona geçmişti ve bunların üç yüz kırkı öğleden sonra yapılan toplama ile dışarı çıkmıştı.

Müşteri, altı gün sonra montaj hattında büyük ölçülü delikler buldu. Hatları üç saat kırk dakika durdu. Chargeback ve ayırma yaklaşık kırk yedi bin sterline geldi ve hesap doksan gün boyunca kontrollü sevkiyata alındı; bu da yüzde yüz muayenede kabaca on bir bin sterlin daha fazla maliyet demekti.

8D iki şey buldu.

Reaksiyon planı karantina sınırını tanımlamamıştı; bu nedenle akşam altıda, hattın çalışmaya devam etmesi gereken birinin verdiği kararla belirlenmişti.

Ve dört saatlik sıklık, vardiya düzeniyle eşleşsin diye lansmanda belirlenmişti. Kimse o ürünün dört saatte bir kontrol edilmesinin değerini hiç sormamıştı.

Değişiklikler dardı. Her müşteri açısından önemli özellik için reaksiyon planı yeniden yazıldı: izlenebilirlik etiketiyle tanımlanan son uygun kontrole kadar ve dahil olmak üzere karantina geri alınacak şekilde; önceki sonuç ise güvenilmeden önce doğrulanacak şekilde belirtildi. Sıklıklar, bu özellik sınıfı için risk altındaki maksimum iki yüz elli parça esas alınarak yeniden ayarlandı; bu da bunu saatlik hale getirdi. Formata bir “risk altındaki parçalar” sütunu eklendi.

Ayrıca FMEA bağlantı kontrolünü de çalıştılar. Kontrol planındaki otuz dört özellikten dokuzunun PFMEA’da karşılık gelen bir arıza türü yoktu ve aksiyon eşiğinin üzerindeki dört arıza türünün hiçbiri listelenmiş bir kontrole sahip değildi.

Sonraki on sekiz ay boyunca bu ailede üç tolerans dışı olay yaşandı. Ortalama karantina, sekiz yüz kırk yerine yaklaşık yüz seksen parçaydı. Müşteri kaçakları olmadı ve kontrollü sevkiyat doksan gün sonunda kaldırıldı; yeniden uygulanmadı.

Prototip, lansman öncesi ve üretim proses kontrol planları

Aynı dokümanın üç versiyonu ve fark, prosese ne kadar güvendiğinizdir.

Prototip. Boyutsal ve malzeme doğrulamaya ağırlık verilir; çoğu zaman %100 muayene, çünkü henüz hiçbir şey kanıtlanmamıştır. Amaç; tasarımın ve prosesin parçayı gerçekten üretip üretemeyeceğini ortaya koymaktır.

Lansman öncesi. Üretimden de daha sıkıdır; sıklıklar artırılır ve ek kontroller eklenir; çünkü yetenek, hızda henüz gösterilmemiştir. Üretim planı için kanıtların çoğunun üretildiği yer burasıdır.

Üretim. Sıklıklar, yetenek ve maruziyetin haklı çıkardığı düzeye gevşetilir; veri bunu destekliyorsa istatistiksel yöntemler kullanılır.

Lansman öncesinden üretime geçiş, kontrol planlarının sessizce yanlış gittiği yerdir. Sıklıklar, kanıta göre değil bir takvime göre gevşetilir ve gevşetme nadiren maruziyete göre yeniden hesaplanır. Bu sayfadan tek bir şeyi mevcut bir plana taşıyorsanız, lansmanda belirlenmiş ve hiç gözden geçirilmemiş sıklıkları yeniden ele alın; çoğu tesiste bunların çoğu böyledir.

Kontrol planı nasıl yazılır: adım adım

Proses akış diyagramı ve PFMEA’dan başlayın. Bunlar olmadan yazılan bir kontrol planı, birinin mantıklı bulduğu kontrollerin listesidir ve bir denetimi ya da müşteri kaçaklarını atlatamaz.

Aksiyon eşiğinizin üzerindeki her arıza türünü ele alın ve onu karşılayan kontrolü belirleyin. Önleme, mümkün olduğu her yerde tespitten üstündür: hatayı imkânsız kılan bir poka-yoke, satırın tamamen gereksiz hale gelmesini sağlar.

Kalan her kontrol için, sıklığı belirlemeden önce spesifikasyonu, ölçüm yöntemini ve ölçüm cihazını yazın; çünkü ölçüm yöntemi çoğu zaman hangi sıklığın mümkün olduğunu kısıtlar.

Yukarıdaki tabloyu kullanarak maruziyete göre sıklığı belirleyin ve risk altındaki parçaları kaydedin.

Reaksiyon planını dört noktaya göre yazın ve akşam altıda, hattın çalıştığı bir anda okuyacak kişi için yazın.

İsim yerine sorumlu bir rol atayın.

Ardından istasyonda operatör ve ekip lideriyle birlikte üzerinden geçin. Her kontrolün nerede gerçekleştiğini ve başarısız olursa ne yapacaklarını göstermelerini isteyin. Doküman ile yanıtları arasındaki her boşluk bir kusurdur ve bu, bizim üretim iş talimatları şablonumuzdaki sapma yürüyüşüyle aynı çalışmadır.

Kontrol planı mı iş talimatı mı: operatör hangisini kullanır?

İkisi de vardır ve farklı okuyuculara hizmet eder; bu yüzden ayrışırlar.

Kontrol planı kalite dokümanıdır. Neyin nasıl kontrol edildiğini söyler; müşteriye yöneliktir; denetimlerde referans verilir ve kalite mühendisliği tarafından sahiplenilir.

İş talimatı operatörün dokümanıdır. Operasyonu nasıl gerçekleştireceğini; kontrol dahil olmak üzere söyler ve istasyonda bulunur.

Arıza şudur: kontrol her ikisinde de görünür, ayrı ayrı sürdürülür ve bunlardan biri güncellenir. Uygulamada operatör iş talimatını izler; bu nedenle iş talimatına hiç ulaşmayan bir kontrol planı değişikliği hattaki hiçbir şeyi değiştirmez.

Çözüm tek bir kuraldır: kontrol planı satırındaki herhangi bir değişiklik, aynı değişiklik kaydında karşılık gelen iş talimatı üzerinde bir kontrol tetikler. Ayrı bir görev değil; aynı işin parçası. Kontrol karışık ya da kolayca yanlış anlaşılırsa, iş talimatını uzatmaktan ziyade istasyondaki bir job aid genellikle daha etkilidir.

Denetçilerin bulduğu yaygın kontrol planı hataları

Sebepsiz sıklıklar. Her dört saatte birin neden olduğu söylenemez ve kararın kaydı yoktur.

Plan olmayan reaksiyon planları. Amir bilgilendirilsin, şüpheli ürün karantinaya alınsın; ancak sınır tanımlanmamıştır.

Kırık FMEA bağlantısı. Planda yer alan ve hiçbir arıza türünün gerektirmediği özellikler ile kontrolü olmayan yüksek şiddetli arıza türleri.

Var olmayan ölçüm cihazı referansları. Farklı bir tanımlayıcı altında değiştirilen veya yeniden kalibre edilen adlandırılmış ölçüm cihazları.

Akış diyagramıyla eşleşmeyen proses adımları. Bir dokümanda yeniden numaralandırma yapılırken diğerinde yapılmaması.

Özel özelliklerin sınıflandırmasının eksik olması. FMEA, plan ve çizim arasında tutarsız sınıflandırma yapılması.

Planın izlendiğine dair kanıt yok. Belirtilen sıklıkla uyuşmayan kayıtlar; bu, bir dokümantasyon gözlemini önemli bir bulguya dönüştüren şeydir.

Bunların hiçbiri şablonla ilgili değildir. Hepsi, dokümanın istenildiğinde üretilecek bir form gibi değil; bir setin parçası olarak güncel tutulup tutulmadığıyla ilgilidir.

Excel veya Word’de bir kontrol planı şablonu alabilir miyim?

Excel var ve bu konuda hiç de yakın değil. Kontrol planı; hesaplanmış sütunları olan geniş bir tablodur. Özellik sınıfına ve proses adımına göre filtreleme gerekir ve hız ya da sıklık değiştiğinde risk altındaki parçalar değerinin güncellenmesi gerekir. Word bunların hiçbirini yapamaz ve ortaya çıkan doküman yaklaşık yirmi satırdan sonra sürdürülemez hale gelir.

Bunu, tablonun üstünde bir başlık bloğu olacak şekilde her parça numarası için tek bir sayfa olarak oluşturun. Bağlantı kontrolünün bir proje değil bir filtre olmasını sağlamak için, iki dokümandaki özellik numaralarını yan yana listeleyen bir FMEA çapraz referans sayfası daha ekleyin.

Müşteriye verilecek veya denetimde sunulacak sürüm için PDF; canlı e-tablodan dışa aktarılır ve revizyonu damgalanır.

Word yalnızca çevreleyen prosedür için uygundur; yani kontrol planlarının kuruluşunuzda nasıl oluşturulduğunu, onaylandığını ve revize edildiğini anlatan doküman. Bu, planın kendisi yerine politika ve prosedür şablonlarınız ile birlikte olmalıdır.

Kontrol planı ve hattı nasıl aynı seviyede tutarsınız?

Kontrol planı bir dizi kontrolü tanımlar. Bu kontrollerin planın dediği şekilde gerçekleşip gerçekleşmediği; planın kontrol etmediği dokümanlara ve onu hiç okumamış kişilere bağlıdır.

Riskin çoğu bu boşlukta yer alır ve bunu kapatmak, plan değiştiğinde iş talimatının, job aid’in ve kontrolün kendisinin güncellenmesini gerektirir. Ancak pratikte güncellenmez; çünkü güncellemek, bir ölçüm cihazı kurulumunu yeniden fotoğraflamayı ve zaten nasıl yapılacağını bildiğiniz bir kontrol için adımları yeniden yazmayı gerektirir.

Trupeer AI bunu gerçekten olacak kadar ucuz hale getirir. Kontrolü yapan kişi bunu bir kez kaydeder ve çıktı; görüntüleri zaten yakalanmış, yeniden inşa etmek yerine incelemeye hazır bir yazılı talimattır. Sıklık değişikliği veya yeni bir reaksiyon planı, aynı çeyrekte değil aynı hafta içinde hatta ulaşır.

Kaydedin. Markalayın. Çevirin. Trupeer’layın.

Tesisiniz birden fazla ilk dili çalıştırıyorsa, tek bir kayıt bu dillerin her birinde talimat üretir; çok dilli sitelerin genellikle vazgeçtiği yer burasıdır. manual creator daha uzun işletim dokümanlarını kapsar, SOP creator kontrollerin arkasındaki prosedürleri kapsar ve sonuçlar tutarlı bir marka diliyle bilgi tabanınızda yer alır. Bir kontrol planı değişikliği bir iyileştirme döngüsünden çıktığında, bu döngüyü doğru şekilde kapatmayı PDCA yöntem şablonumuz kapsar. Kurulum talimatları doküman şablonu kurulum kılavuzunda yer alır.

Sık Sorulan Sorular

Excel’de ücretsiz bir proses kontrol planı şablonu var mı?

Excel doğru formattır ve yukarıdaki yapı doğrudan bir sayfaya yapıştırılır. Kilitli bir indirme yoktur ve form da yoktur. Zaten kullandığınız herhangi bir şablona eklemeye değer iki sütun; hız ve sıklıktan hesaplanan risk altındaki parçalar ile genel bir talimata değil, tanımlı bir karantina sınırına göre yazılmış bir reaksiyon planıdır.

İndirmek için ücretsiz bir kontrol planı şablonu var mı?

Bu sayfadaki sütunlar, sıklık boyutlandırma tablosu ve dört noktalı reaksiyon planı ücretsiz olarak kopyalanabilir ve uyarlanabilir. Birçok müşteri ve sektör kuruluşu kendi gerekli formatlarını yayımlar; müşteri bir format belirtiyorsa, herhangi bir şeyi değiştirmek yerine risk altındaki parçalar sütununu yanına eklemelisiniz.

PDF içinde bir proses kontrol planı örneği var mı?

Yayımlanmış örnekler kolay bulunur; büyük üreticilerin tedarikçi portalları dahil. Sütun yapısı açısından okunmaya değerdir. Herhangi bir gerçek plandaki özellikler, sıklıklar ve toleranslar tek bir parça ve tek bir prosesle ilgili olduğundan, içeriği değil formatı okumak için değerlendirin.

Word’de bir kontrol planı şablonu var mı?

Word, planın kendisi için zayıf bir uyum sağlar; çünkü plan geniş bir hesaplanmış tablodur. Kontrol planlarının nasıl yazıldığını, onaylandığını ve revize edildiğini yöneten prosedür için doğru yerdir; çoğu organizasyonda olmayan ve denetçilerin giderek daha sık sorduğu ayrı bir dokümandır.

Kontrol planını kim sahiplenmeli?

Kalite mühendisliği dokümanın sahibidir; proses sahibi ise gerçekleştirilen kontrollerden sorumludur. Bunu üreten çekirdek ekip; genellikle üretim mühendisliği ve üretim dahil olmak üzere, üzerinde adlandırılmalıdır; çünkü değişiklikler, orijinal gerekçeyi belirleyen aynı kişileri gerektirir.

Kontrol planı ne sıklıkla gözden geçirilmeli?

Takvime değil, tetikleyicilere göre. Proses, ekipman, malzeme veya ölçüm cihazı değiştiğinde. PFMEA revize edildiğinde. O özellikte müşteri şikayeti, dahili kaçak veya uygunsuzluk olduğunda. Ayrıca lansman öncesinden üretime geçişte; en sık atlanan gözden geçirme budur.

Kontrol planı ile kalite planı arasındaki fark nedir?

Kalite planı daha geniştir; bir ürün, proje veya sözleşme için kalitenin nasıl yönetildiğini; sorumlulukları, standartları ve dokümantasyonu kapsar. Kontrol planı daha dar ve daha spesifiktir: tek bir prosesin kontrolü için özellikler, yöntemler ve sıklıklar. Kontrol planı genellikle kalite planının bir bileşenidir.

Kontrol planının müşteri onayı gerekir mi?

Otomotiv ve havacılık tedarik zincirlerinde çoğu zaman evet; üretim parçası onay başvurusu kapsamında ve müşteri formatı belirtebilir. Kendi şablonunuzu tasarlamadan önce müşteri özel gereksinimlerini kontrol edin; çünkü başvuruda format uyumsuzluğu, kaçınılabilir bir gecikmeye yol açar.